Помню, мне очень хотелось иметь дома небольшой деревообрабатыва­ющий станок. И однажды мое жела­ние исполнилось, я приобрел станок марки КН-1. Я и раньше видел эти станки, но их технические характе­ристики меня не очень удовлетворя­ли. Но не удержался и купил такой станок с рук. Ведь стоил он совсем недорого, так как у него не было кое-каких комплектующих. Но ста­нок был рабочим и, кстати, когда я со станком познакомился поближе, он мне понравился. Ширина ноже­вого вала 150 мм, а для станков такого класса у него оказалась хо­рошая балансировка вала и доволь­но сносные подшипники. Все же ос­тальное желало быть лучшим.

Первое, что я сделал для станка, это изготовил для него подверстачье. Как оно выглядит, ясно из рис. 1 (размеры подверстачья и других уз­лов станка не даю, потому что станки этого типа отличаются размерами). Я думаю, что любой, даже малоопыт­ный столяр, сделает эту работу без чертежей - была бы идея.

 

Рис. 1. КН-1 на подверстачье: 1- шарнир плиты крепления двигателя; 2- подверстачье; 3- направляющая линейка; 4- плита циркулярной плиты; 5- вкладыш; 6- угольник фуговального узла; 7- плита долбежного узла; 8- сверлильный патрон.

Что мне это дало? Во-первых, вер­хняя плита станка оказалось на нормальной высоте, что очень важно. В старину наши деды правильную вы­соту верх столярного верстака оп­ределяли так. Надо стать около вер­стака и положить ладонь наверх плиты. Если рука опущена прямо вдоль тела, а ладонь свободно ле­жит на верхе плиты, то высота пос­ледней оптимальна для работы на станке (конечно, для человека, про­изводившее подобное тестирование). Это не моя выдумка, а правило. Мне часто приходилось видеть, как не­удобно работается при неправиль­ном подборе высоты верстака. В результате к 50 годам работник, не подогнавший по себе верстак, гор­бат и сутул. Во-вторых, станок при­обрел свое место в мастерской, по­лучив полновесный статус «рабоче­го» станка. Чтоб станок по подвер­стачью не «ерзал» при работе, в верхе подверстачья я вырезал уг­лубления под ножки станка, чтобы станок плотно лег низом станины на подверстачье.

Далее усовершенствовал у станка фуговочный узел. Заводской уголь­ник (см. рис. 1) на станке мал и в работе неудобен, поэтому на базе этого угольника я закрепил рейку из древесины твердой породы разме­ром почти во всю длину станка при высоте 100,..120 мм и толщине 25мм. Рейка должна быть установлена относительно верхней плиты станка строго под углом 90°.

 

Рис. 2. Конструкция пильного агрегата: 1- уголки с прорезью для крепления направляющей линейки; 2- плита из дерева; 3- крепежные болты; 4- отверстия для крепления торцовочной каретки; 5- вкладыш; 6- кронштейны для крепления плиты.

Затем переоборудовал пильный агрегат. Дело в том, что на станках такого типа пилить приходится почти на весу. Поэтому я изготовил новую плиту (из твердой древесины) большого формата. Размеры плиты произвольные, но, во всяком случае она должна быть длиннее самого станка. Затем вырезал два кронш­тейна из уголка 45х45мм и проре­зал в них пазы, как показано на рис. 2. Пазы необходимы для того, чтобы регулировать высоту новой плиты относительно плиты самого станка, в результате - путем под­бора выхода пильного диска над плитой - удается выбрать в доске паз, четверть, фальц, формировать шпунт и тому подобные гребни и канавки любого сечения, не прибе­гая для этого к подбору пильных дис­ков нужного диаметра, В верхних (го­ризонтальных) попках кронштейнов просверлил по два отверстия под кре­пежные болты диаметром 6 мм.

В станине станка (со стороны пиль­ного агрегата, конечно) просверлил три отверстия для кронштейнов (одно с торца станины и два сбоку) и на­резал в них резьбу М8. Затем зак­репил на уже установленных кронш­тейнах саму плиту, зафиксировав ее на четырех болтах М6. Головки бол­тов должны быть утоплены заподлицо с верхом плиты. В самой плите предусмотрен  вырез под вкладыш (см. рис. 2) и просверлены два от­верстия под болты Мб. Поясню, что Данные отверстия нужны для креп­ления торцовочной каретки (рис. 3). Это очень простое приспособление, состоящее из трех основных деталей: одной средней направляющей и двух боковых скользящих (последние вязаны между собой перемычками из фанеры толщиной 8...10 мм). Как показано на рис. 3, в средней направляющей просверлены два отверстия, которые соответствуют отверстиям на плите пильного узла. Это приспособление дает  возможность быстро и точно наторцевать любое число деталей нужного размера. При этом основная упорная планка (см. 3)  должна  быть  установлена строго под углом 90° к оси рабочего вала станка.

 

Рис. 3 Торцовочная каретка: 1- средняя направляющая; 2- боковые (скользящие) направляющие; 3- перемычки из фанеры; 4- упорная планка.

К торцам деревянной плиты прикрепил два уголка с прорезями, которые служат для крепления и установки направляющей линейки (см. рис.1). На концах направляющей линейки (рейки сечением 40 х 50 м) предусмотрено по отверстию болтов, позволяющих фиксиро­вать направляющую в нужном положении   относительно диска.

Для зарезки шипов и проушин я сделал другую направляющую линей­ку, конструкция которой показана на рис. 4. Эту направляющую крепят на тех же уголках, что и предыду­щую направляющую линейку. Высо­та рабочей полки новой направляю­щей не менее 150 мм, ее рабочая плоскость должна быть ориентиро­вана по отношению к верху рабочей плиты станка строго под углом 90°.

Также меня не удовлетворил и долбежный узел, у которого площадь рабочего столика очень мала. Я зак­репил на этот столик плиту из твер­дой древесины и отрегулировал ее так, чтобы ее верхняя плоскость была строго параллельна оси вала стан­ка. Это сделать просто необходимо, иначе точность выборки гнезд будет  желать лучшего, да и сверла могут ломаться.

Со временем заводской электро­двигатель вышел из строя и мне при­шлось заменить его новым. Для это­го закрепил на шарнире с одной стороны плиту, на которой и устано­вил новый двигатель, закрепив его двумя хомутами. Так как при новом двигателе изменилось положение приводного ремня, под шкивом в станине пришлось для приводного ремня сделать прорезь.

 

Рис. 4. Направляющая линейка для зарезки шипов и проушин.

Вихирев В. Модернизация КН-1. // Альманах «Сделай сам». - 2004, №5.